Администратор

Востокэлектропривод: знаем про БелАЗы все!

ТОО «Востокэлектропривод» с 2004 года является лидером казахстанского рынка по поставкам оригинальных запчастей и агрегатов для автосамосвалов БелАЗ всех модификаций. Компания является единственным официальным дилером в РК завода «Сибэлектропривод» – крупнейшего разработчика и производителя электрических машин средней и высокой мощности в Центральной Азии и Урало-Сибирском регионе России как в части реализации его продукции, так и ремонта тягового электрооборудования.

ТОО «Востокэлектропривод» также является дилером ОАО «Белкард» – поставщика карданных валов для БелАЗа, официальным представителем Барнаульского завода АТИ, который производит тормозные накладки и колодки для этих автосамосвалов, и партнером ОАО «Завод теплообменного оборудования», которое выпускает теплообменное оборудование для БелАЗов.

О деятельности предприятия и основных проблемах, с которыми сталкиваются компании-владельцы большегрузных грузовиков, рассказал нашему корреспонденту директор ТОО «Востокэлектропривод» Аркадий Лукащук:

– Мы специализируемся на комплексной поставке техники, запчастей и на ремонте агрегатов тягового электрооборудования к автосамосвалам БелАЗ 75131, 75303, 75306 и их модификаций, а также дизель-электротракторам ДЭТ-250, электропоездам ЭД4М.

Гарантия на тяговые электромашины, поставляемые на конвейер БелАЗ, составляет 24 месяца, так как это изготовитель конечного продукта и дает гарантию на свою продукцию в целом.

Гарантия на выпускаемую продукцию ООО «Сибэлектропривод» для сторонних организаций составляет 12 месяцев, так как электромашины устанавливаются в автосамосвалы с большим пробегом и здесь учитывается человеческий фактор и износ автосамосвала.

– Буквально несколько слов о вашем предприятии…

– Свою первую продукцию завод «Сибэлектропривод» начал выпускать в 1961 году, и с тех пор ориентирован на производство электрических машин для таких крупнейших потребителей, как ОАО «БЕЛАЗ» (Беларусь), ЧТЗ и РЖД (Россия). На рынке электротехнической продукции завод зарекомендовал себя надежным поставщиком, который оперативно реагирует на просьбы потребителей, а также на отклонения, которые возникают в процессе эксплуатации. Нашим заказчикам такая клиентоориентированность очень импонирует.

На заводе сложилась своя конструкторская школа. Благодаря усилиям этих специалистов предприятие имеет новейшие перспективные конкурентоспособные разработки, которые пользуются спросом на рынке, а коллектив завода уверенно смотрит в будущее. Высококвалифицированный персонал и технологическая оснащенность позволяют предприятию всегда быть на пике инноваций, следить за потребностями рынка, разрабатывать и предлагать потребителям новые высокотехнологичные изделия.

И еще о наших партнерах:

ОАО «Белкард», ОАО «Завод теплообменного оборудования» и АО «Барнаульский завод АТИ», которых мы представляем в Казахстане, также являются солидными предприятиями с безупречной репутацией и качественной продукцией.

– Ремонт тяговых электродвигателей и электрогенераторов самосвалов «БелАЗ» – востребованная услуга. Расскажите о ваших возможностях и о ценовой политике в этом сегменте.

– Совместно с руководством «Сибэлектропривода» мы уделяем этому сегменту работы очень серьезное внимание. Имеющееся на заводе технологическое оборудование и применяемые технологические процессы позволяют качественно производить ремонт большинства тяговых генераторов и тяговых электродвигателей.

Идя навстречу пожеланиям наших клиентов, ремонт производится с максимальным сохранением деталей электрических машин на базе завода-производителя. В случае отсутствия видимых повреждений замене подлежат только узлы и детали, не выдержавшие входных испытаний. Это позволяет ощутимо снизить стоимость ремонта. Заказчик оплачивает только фактически выполненный объем работ, но получает гарантию на машину в целом.

Почему ремонтные работы не производятся на базе заказчика? Потому что ремонт электрических машин радикально отличается от ремонта механических узлов и агрегатов. К примеру, для диагностики надежности обмоток, допустим, якорей двигателей, необходимо специализированное оборудование для проверки межветковой изоляции с высоким напряжением. Данный вид контроля позволяет выявить такие дефекты, как неявное межветковое замыкание, обрыв статорной обмотки. Стоит отметить, что такие дефекты зачастую приводят к повреждению сердечника якоря, необходимости его замены и, как следствие, капитальному ремонту всей магнитной системы. Дело в том, что назначение пропитки – повышение устойчивости изоляционных материалов электрических машин при воздействии агрессивных сред, повышение прочности, влагостойкости узлов, увеличение длительности воздействия высоких температур, повышение теплостойкости изделий. Вакуумно-нагнетательная пропитка заключается в заливке обмотки (якорей, катушек, полюсов, статоров) компаундом под вакуумом с созданием после этого в автоклаве избыточного давления. Она является более современной, чем пропитка в вакууме или окунанием. Предварительный вакуум обеспечивает почти полное удаление из пор и пустот изоляции всех газовых включений. Давление, создаваемое после заливки обмотки (якорей, катушек, полюсов, статоров) компаундом под вакуумом, обеспечивает принудительное, глубокое проникновение компаунда в изоляцию.

 На предприятии имеется две системы вакуум-нагнетательного оборудования:

И после пропитки соответствующий узел представляет собой практически монолитную конструкцию, ремонт которой возможно произвести только в заводских условиях на специальном оборудовании.

Безусловно, наиболее правильным было бы производство капитального ремонта электрических машин со 100% заменой всей изоляции, а также обмоток статора, якорей и коллекторов. Однако стоимость такого ремонта сопоставима со стоимостью новой электрической машины.

– Как построен ремонтный процесс на заводе?

– Все поступающие в ремонт электрические машины подлежат разборке на основные узлы: щиты подшипниковые, магнитная система, якорь, статор, ротор и тщательной мойке. После мойки узлов электродвигателей якоря и магнитные системы направляются в печи для сушки. Просушенные узлы поступают на испытательные пункты соответствующих производственных участков, где подлежат проверке на электрическую прочность корпусной изоляции напряжением от 2 до 7 тысяч вольт. Также каждая катушка испытывается импульсным или полярным напряжением от 1 500 до 3 000 вольт, что выявляет слабую ветхую изоляцию. Тщательному осмотру подвергаются выводные концы катушек роторов тяговых генераторов. При малейшем подозрении на наличие дефекта соответствующая катушка демонтируется и направляется на ремонт на участок полюсных катушек. После ремонта вновь контролируется сопротивление изоляции и сопротивление катушек. В 100% случаях при ремонте электрических машин производится замена подшипников, а у генераторов замена ступиц. При этом щиты тяговых генераторов ГСТ-1, у которых отсутствует демонтированная ступица, дорабатываются под установку последних. Уплотнение обоймы разборных подшипников демонтируется с помощью специальных индукторов. Данная технология позволяет избежать повреждения шеек вала.

Якоря и ротора электрических машин после ремонта в обязательном порядке подлежат динамической балансировке на специализированных станках.

По окончании ремонта электрические машины поступают на испытательные центры завода для приемо-сдаточных мероприятий. Постремонтные программы испытаний аналогичны испытаниям новой продукции, соответствуют ГОСТу и включают в себя проверки оборудования как на холостом ходу, так и под нагрузкой. Важной составляющей испытаний электрических машин является контроль осевой радиальной вибрации и их частотно-амплитудный анализ. После успешной сдачи «выпускных экзаменов», машины обязательно консервируются и упаковываются с применением валоподдерживающей оснастки, исключающей воздействия при транспортировке динамических нагрузок на подшипники.

Одним из узлов, определяющих качество электродвигателей постоянного тока, является коллектор. Коллектор – дорогостоящий узел электрической машины, который при соблюдении технологий производства и правильном техническом обслуживании может прослужить достаточно долго. В процессе эксплуатации нужно лишь по-хозяйски следить за его состоянием: своевременно очищать бандажи от угольной пыли, производить замену щеток, применять щетки, рекомендуемые заводом-изготовителем.

Еще одной причиной дорогостоящего ремонта тягового электродвигателя является несвоевременное обнаружение выхода из строя подшипников. Если дефект подшипников обнаружен вовремя, ремонт электродвигателя сводится к замене соответствующего подшипника. В то же время работа с неисправным подшипником приводит к его полному разрушению, к осадке якоря, и, как следствие, касанию якорем сердечников главных полюсов магнитной системы. При этом подлежит замене пакет листов сердечника якоря, обмотка якоря, зачастую также пакет коллекторных пластин, вал, сердечники главных полюсов и катушка компенсационной обмотки.

Основная причина, приводящая к замене вала генератора – разрушение опорного подшипника. Он же, в свою очередь, разрушается из-за несвоевременной смазки. Пополнение смазки опорного подшипника генератора, работающего с дизелями Cammins и MTU, должно производиться каждые 250 часов работы по 80–90 грамм.

Нередко у поступающих в ремонт тяговых генераторов встречается повреждение сердечника статора. Это может произойти либо в случае замыкания обмотки статора с расплавлением проводников в пазу, либо в случае механического контакта ротора со статором во время работы машины.

Кузнечно-прессовый участок завода позволяет изготавливать статорные листы для большинства тяговых генераторов и выполнять ремонт статоров практически в любом объеме. Но хочу заметить, что своевременный вывод генератора из эксплуатации зачастую помогает избежать более серьезного ремонта генератора и других экономических потерь от простоя самосвала. Сигналом для остановки машины может быть неоднократное срабатывание защиты СУТЭП, либо проявление вибрации тягового генератора.

Но если поломки избежать все-таки не удалось, усилия наших специалистов помогут устранить неисправности, увеличить долговечность машин тягового электропривода самосвалов БелАЗ и избежать необязательных объемов работ при производстве ремонта. Напомню, что забор и доставку оборудования для ремонта на базе ООО «Сибэлектропривод» наши специалисты проводят самостоятельно, без привлечения ресурсов заказчика. Гарантию на новое тяговое электрооборудование производства завода «Сибэлектропривод» мы даем 12 месяцев, на произведенный ремонт – 14 месяцев.

– Какие преференции имеют ваши постоянные клиенты и заказчики?

– С постоянными клиентами и заказчиками, а к ним можно отнести АО «Каражыра», ТОО «Казфосфат», ТОО «Казцинк», ТОО СП «КазБелАЗ», АО «Шубарколь Комир», ТОО «Богатырь Комир», ТОО «Майкубен-Вест», АО «Костанайские минералы», ТОО «Корпорация Казахмыс», РУ «Казмарганец» и др., у компании налажено тесное сотрудничество. Производится постоянный мониторинг наработки отремонтированного тягового электрооборудования, а также регулярный технический аудит всего парка электрических машин. Налажена гибкая система скидок, а также индивидуальные графики платежей. Клиенты нашей компании довольны сотрудничеством, что позволяет с оптимизмом смотреть в будущее и строить новые планы.

ОАО «БЕЛАЗ» и ООО «Сибэлектропривод» подписали в Новосибирске соглашение о стратегическом партнерстве. Подписание документа состоялось в рамках рабочего визита официальной делегации Республики Беларусь во главе с Премьер-министром Андреем Кобяковым в Новосибирскую область.

Соглашением предусмотрена, в частности, разработка российским предприятием нового привода для карьерного самосвала грузоподъемностью 90 тонн. По словам генерального директора ОАО «БЕЛАЗ» Петра Пархомчика, первый опытный образец должен поступить на завод уже в следующем году. Кроме того, стороны подтвердили готовность к расширению взаимодействия, внедрению и дальнейшему использованию продукции «Сибэлектропривод» в технике «БЕЛАЗ» в климатически сложных районах эксплуатации, таких как Индия, Индонезия, Монголия и др. Один их успешных совместных проектов, реализованных предприятиями, – поставка 110-тонных самосвалов «БЕЛАЗ» как раз в Индонезию в 2016 году.

Сотрудничество двух компаний длится уже около 20 лет. «БЕЛАЗ» является крупнейшим потребителем продукции новосибирского завода. Сейчас «Сибэлектропривод» делает трансмиссии для карьерных самосвалов «БЕЛАЗ» грузоподъемностью 130 и 220 тонн. Объемы покупаемой белорусским предприятием у «Сибэлектропривода» электротехники растут, за 8 месяцев они увеличились почти в 2 раза. Ожидается, что в этом году сибирская компания поставит в Беларусь комплектующие более чем на 26 млн долларов.

​Справка.

ООО «Сибэлектропривод» – крупнейший в Урало-Сибирском регионе производитель тяговых электрических машин средней мощности (электродвигатели и генераторы для карьерных автосамосвалов и дизель-электрических тракторов, для пригородных электропоездов, вагонов метрополитена, специальная техника). Основными заказчиками продукции являются ОАО «БЕЛАЗ», ООО «Синара Транспортные машины», ОАО «Мытищинский машиностроительный завод». В течение последнего десятилетия основной объем выпуска ООО «Сибэлектропривод» составляет продукция (электродвигатели и генераторы) для карьерного автотранспорта большой грузоподъемности. Если в 2015 году было поставлено продукции на сумму 381,13 млн рублей, то в 2016 году поставлено продукции на сумму 693,1 млн рублей (темп – 182%). В 2017 году прогнозируется рост поставок до 1,5 млрд рублей (223,5%)..